量産テスト失敗・・・

前回、ようやく1トンのテストまで漕ぎ着けた経緯を書いたが、驚くことに早速失敗の報告である。

失敗といっても、トラブルが発生したということで、大きな損失を出した訳ではないのが救いだろうか。

何が起こったのかというと、装置を稼動し、順調に生産するかと思われた矢先、一時間も経たない内に装置がダウン。
電気系統の故障のようだ・・・

準備に準備を重ね、原料を決めるまでにメンテナンスも全て終わっているはずだったのになぜ??

と頭を抱えた。




遡ること約2週間。
あれは1月半ばだったか。

電気設備のベンダーが装置を「Improve」すると言って、1週間ほど作業していた。

おそらくその時に何か余計なことをしたのだろうとエンジニアは言う。

ちなみに、うちのエンジニアはその道のプロでベンダーよりも技術も知識も豊富であり、何よりその装置を開発・製作する際に全面的に携わったので彼の見解に間違いはない。

ベンダーの作業の後、テストも行ったはずだったのだが・・・

今更何を言っても仕方なく、結局、こちらで原因究明してベンダーに修理させることに。

ベンダーは遠隔地なので、人が来るにしてもパーツを取り寄せるにしても、日本と違って時間がかかる。

いつ直るのだろうか・・・

と、頭痛の種は消えないが、今回は致命的な失敗ではないので、時間さえ掛ければ修復可能なので助かった。


それにしても、このベンダーはお粗末である。

余談だが、この装置が納入された時、品質を下げないために高い費用を払ってMade in USAを指定した。

ところが、納入されて中身を見ると細かいパーツの大部分が中国製・・・怒り奮闘し、超クレームである。
装置は全く問題無く動いているのに大クレームである。

その後、ベンダーは、一ヶ月以上掛けて全ての中国製パーツをアメリカ製パーツに取り替えた。

費用はもちろんベンダー負担。
常時2人、多いときで4人ぐらい来ただろうか。
ベンダーは東海岸の会社なので、出張費とパーツ代を入れるとおそらく赤字だろうなぁと余計な心配をしてやったぐらいである。

まぁ今回のトラブルでさらに信用を落としたのは言うまでも無く、次からは別の会社に発注することになるであろうが。。


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